elle n'a pas encore de nom, le moule de fuso existe et est a sa deuxième itération
maintenant la réalisation des ailes et c'est une première: car après beaucoup d'années de moulage et de fabrication d'ailes, c'est ma première aile fibré sous vide .
Démoulage demain

A mon tour de vous la montrer..... mon aile



Poids : 66g avec des noyaux de 28g
-2 couches de 25g par face croisées .
- longeron en UD nape 80g/m2,
- une bande de 45g au BDA
- une bande de 25g de 25mm de large sur chaque face a cheval sur l'articulation en nylon (doublure extra fine pour couture :moins lourd que tissu d'arrachage )
- renfort de BDF 2 bandes de 25g largeur 15 avec 2 mèches de carbone entre les deux
la raideur semble bonne en flexion comme en torsion à voir avec les volets coupés.

Et ben, c'est super!

Ceux qui auront des machines du commerce l'année prochaine vont avoir honte

j'ai qq petites questions à poser sur les solutions que vous utilisez pour faire la liaison entre l'aileron et le spoiler ( petit bout d'aileron de bout d'aile avec l'axe de rotation différent de l'axe de rotation de l'aileron)
plutôt que de refaire plusieurs fois cette liaison et tout saloper de bons conseils éviteront des coups de cuter inutiles.
les solutions envisagés
1) lier le spoiler avec l'aileron que pour les angles négatifs ( pallette sur intrados du bout de l'aileron qui soulevera le spoiler , le spoiler reste libre lorsque l'aileron descend ?
2) lier l'aileron et le spoiler avec un CAP de 0.5 qui glisse dans une gaine coté aileron et coté spoiler ?
3)mettre un bout de ruban adhésif souple blenderm ? ( durée limité fiabilité?)

un point de silicone et hop, tu as une liaison mecanique dans les 2 sens, et ca tient bien (obn fait ca sur nos F3F...).

pense a humecter le poly avec de la resine (et laisser secher) sur les champs avant de mettre le silicone.

Cedric,

Hello,

J'utilise du Blenderm... et ça vole
@+
J'm

tout comme Cédric

du silicone c'est le top...

Voici un tableau récapitulatif de la répartition des masses fonction des composants constitutifs




les gains possibles sont de gagner sur la masse de résine( 3 à 4 g) avoir un ratio de 0.5 entre tissu et résine, et sur la masse du noyau 3.5 g soit ~7g par aile est- ce raisonnable ?

le deuxième paire d'aile est en route




constat par rapport à la première: 63g c'est qu'elle est plus lourde
72 G

L'optimisation sur le poids de résine c'est loupé
stratifier 2 X 25 g consomme plus de résine que de stratifier 1X 47g
Je pense que pour gagner du poids il faut stratifier les tissus hors du mylar puis les déposer dessus: c'est long et fastidieux comment procédez vous ?
Pour la prochaine demie aile il faut refaire la même chose :une aile à 150G
pour la prochaine j'espère que je passerai sous les 60g pour une demie aile.

je donne des pistes :
stratifier le longeron a part, sous vide, avec du papier absorbant. Le carbone UD boit pas mal...
Il me parait large ton longeron par rapport a ce qui se dit sur le forum -> 10 a 15mm.

Pourquoi stratifier a coté du mylar ? Que vas tu gagner ?
En effet, avec le 25gr on est perdant. En F3B, on constatait que le gain d'un 25gr par rappot a un 50gr etait faible... Pas etonnant donc que 2x25 finissent plus lourd.
Est-ce que tu absorbes bien l'excédant de résine au sopalin avant de mettre sous vide ?
Est ce que tu chauffes un peu ta resine (30-35°) avant de stratifier ? Plus fluide elle penettre mieux et mouille mieux les tissus...

merci pour les conseilles surtout l'épongeage des tissus et de l'UD de carbone, l'excédant de poids vient surtout de là.
L'épongeage sous vide semble une solution sympathique à essayer.
Même si le longeron te parait large le poids de carbone reste très faible 20 mm à l'emplanture et 10 mm au bord marginal sur l'envergure ne fait que 1.7g non résiné et pour la deuxième aile : 30mm à l'emplanture et 10 mm au bord marginal sur l'envergure fait 2.4 g
pour les tissus de 27 g X 2 mécaniquement c'est plus résistant que un 47g si les fils ne se superposent pas 27° par rapport à l'axe de l'aile
l'autre source de gain de poids c'est le noyau.
je ne ne baisse pas les bras 2 autres noyaux seront bientôt en cours

bonsoir thierry ,

je confirme : 2*25 gr fixe à peu prés 20% de résine en plus que 1*50 , mais je ne met peut-etre pas assez de vide ( 450 à 500gr ) quel vide as-tu utilisé ?

comment as-tu posé tes longerons sur le noyau : intégrés dans une empreinte (à la poncette) ou simplement posés ? je pense que l'empreinte retient plus de résine .

j'ai du mal a alligner les mèches de carbonne de bord de fuite aussi bien que toi : tu les immobilises sur le noyau à la colle spray ?

andré

Pour le vide je travail à -0.7mais c'est trop fort car je n'utilise pas du mylar mais un poly xxx de 0.35 que j'ai trouvé chez un distributeur de produit pour le dessin et j'ai qq déformations très faibles.mais je suis à la recherche de 2 m de mylar en 0.35 et pas de commande inf à 50€ chez RetG pour la France. les longerons ne sont pas encastrés dans dans le noyau par contre il sont entre les deux 25G et après tirage pas de sur épaisseur avec un petit coup de roulette à papier peint (méthode Fredy).
pour les mèches du bord de fuite elle sont posées avant le tirage des coffrages : je mets une bande de plastique rigide à l'intrados du bord de fuite sur lequel je met une bande d 25g de 20mm de large j'imprègne deux mèches à l'extérieur bien épongées je les pose sur le 25 g qui et sur le plastique rigide et je mets un autre 25 g de 20mm de large imprégné sur le dessus posé sur l'extrados du bord de fuite une bande de mylar et je tire sous vide mais avec un vide de -0.2 .
Avant de faire le coffrage final je donne un coup de 600 pour l'accrochage.

comme mylar , le terfane est moins cher

ou tu le trouves et il existe en 0.35? j'ai du mylar ou terfane mais il doit faire 0.1à 0.15 pour les stab c'est bon mais pour les ailes c'est trop fin j'ai récupéré un rouleau dans notre BE pour faire des plans sur traceur.