Salut Joel,

Toujours les même qui discutent ici...

La presse est moins pratique que le vide pour la réguation de la pression, je suis d'accord avec toi mais elle a bien d'autres avantages, voir ci-après. Le vide est en revanche parfait une fois que l'on a les moules pour faire les peaux...

La presse présente à mes yeux plusieurs intérêts :
- des plans parfaitement parallèles et surtout un contrôle de la déformation en utilisant des gabarits,
- rapidité de mise en oeuvre car on réalise d'un seul coup plusieurs tronçons de moules intrados/extrados, soit 2 à 3m d'envergure d'un seul coup !!
- facilité de mise en oeuvre (il faut moins de place que pour le vide pour ces 4 tronçons car on les empile 2 par 2)
- réutilsation de la presse comme plan de référence pour assembler les tronçons de moule à plat ou avec un dièdre (je vais faire des photos pour expliquer quand j'en serais là...)

Autre info, ce soir j'ai testé le pliage d'un morceau de PVC de 5/10ième. Le formage du bord d'attaque est nettement plus simple que le 3/10ième. On maitrise très bien le rayon de courbure que l'on peut ajuster relativement précisément à celui du profil final, même sur des profils évolutifs. Il faudrait sans doute développer un petit outil par assemblage de bouts de medium et mettre la déformation plastique en équation....
Le très gros avantage de cette épaisseur plus forte sera l'aspect de surface qui ne sera pas perturbé par la pression des tissus non encore polymérisés comme l'est le 3/10ième; donc l'état de surface sera encore meilleur, il n'était déjà pas si mal avec le 3/10ième, mais avec le 5/10ième, je pense que plus d'un vont être surpris et croire qu'il s'agit d'un moule métal...La perfection est en route !

Pour le moment, je termine ce moule avec le 3/10ième pour valider l'ensemble et réalier les ajustages des 4 tronçons du CAP MAGIX2. Il s'agit qu'il vole bientot ce planeur ! et comme j'ai pas beaucoup de temps on ne va pas gacher de la marchandise...
Après cet essai sur une petite machine, on passera aux choses sérieuses avec le planeur XXL.

A+

bonjour à tous,

C'est un collégue du F3I , Jean, qui m'a informé de la teneur de forum en me disant que cela pourrait être intéressant comme continuité au F3I .

Passionné par le F3I que je pratique depuis plus de 30 ans, je voudrai apporter ma contribution à ce projet qui me parait plein d'avenir et plutôt excitant.

Je suis passé par les mêmes réflexions pour le F3I, et je vole sur une machine de ma conception le Varianne qui a maintenant près de 25 ans d'age et qui a évolué au fil du temps pour s'adapter au règlement et aux évolutions technologiques.
Parallèlement depuis 2ans je vole aussi sur un ASW 20au 1/3 et chacun fera le rapprochement F3I+5m = F3XXL !
J'ai constaté au fil des discussions sur le sujet que le projet a bien mûri et qu'aujourd'hui il se cristallise vers la construction d'une machine susceptible de répondre à une réglementation du type RC GPS . Je pense que c'est une bonne chose car c'est en passant par une réglementation que l'on progresse ( objectif précis permettant de définir un cahier des charges ).

Cela m’amène à plusieurs réflexions:

Sur la construction :

J'ai noté que la sagesse a parlée au fil des discussions et qu'au niveau de l’épaisseur du profil le retour vers des épaisseurs relatives plus raisonnable semble faire le consensus. Pour exemple sur mon ASW 20 j'ai un FX62K131 qui evolut vers un FX60/126 en bout d'aile ( sur le 2 eme trapèze ), un construction standard ( cartoline sur noyau en extrudé + fibre 50gr générale + ellipse de renfort en 100gr dégressif de l'emplanture vers les aef et un longeron traversant en samba sur mèche de kevlar dégressive. Le tout relié par une clé centrale de 20mm en acier ( pour cause de ballast ) pour un poids final en finition maquette de 9,7 kg. Le planeur est raide comme la justice et ne m'a jamais causé le moindre soucis meme dans les passages rapides. Tout cela pour dire que l'on peut faire un 6m avec une paire d'aile qui devrait tenir le coup avec du 12% voir un peu moins, mais à 8% je crains le pire ( sans parler du cout).
Pour ma part je ne ferais pas de moule pour le prototype. En effet il y a trop d’inconnu, notamment au niveau de la machine en vol et un fort risque de construire une belle aile qui ne répondra pas forcement aux objectifs attendus. Je commencerai plutot par realiser une paire d'aile sur noyau extrudé coffrage tout fibre ( méthode de transfert sur feuille de pvc ou mieux mylar 5/10eme ) cela donne une finition tout plastique et quand c'est bien fait cela ressemble fort à une aile moulée! De plus le pvc ou le mylar étant préalablement peint à la polyurethane, on a une finition directe. Je pense que c'est suffisant pour valider une solution.
J'ai passé près de 3 mois à faire les formes et les moules d'aile pour mon Varianne, car si on veut un résultat fiable il faut trousser sur des gabarits fraisés en CNC ( 1/100eme pour le gabarit, probablement 1/10eme pour l'aile finie). Bien sur un moule fraisé direct c'est seduisant, mais le prix aussi. Au mieux il faut avoir des relations avec un lycée technique ce qui fait gagner le coup MO .

Sur le plan du vol :

Attention aux aile lourdes ( profil à 8%...), car si sur la vitesse c'est plutôt un avantage , sur le plan de la distance il en va tout autrement. En effet par analogie au F3I la vitesse sur un triangle devrait tourner autour de la mn voir un peu moins pour les meilleurs donc des vitesse de 120 à 140km/h et probablement des pointes à 200km/h.
En F3I les vitesse maxi enregistrée sont autour de 230km/h ( vitesse contrôlée au radar ) et les vitesses max mesurée sur base sont de 180km/h ( et dans ces cas la, la plupart du temps cela se finit mal pour cause de trop de consommation d'altitude ).

Tout cela pour dire que concevoir une machine capable de voler à 300km/h ne répond probablement pas à la formule (sauf si ton objectif est de voler à 300km/h) et que cela amènera certainement de grosses difficultés dans la partie distance. Dans ce cas précis il va falloir parcourir un triangle de 2,4km ( temps de vol 30mn largué à 500m) et qu'au mieux par temps neutre on peut espérer un temps de vol de 13 à 15 mn. Or le temps de travail est de 30mn, il faut donc "trouver" de 15 à 17 mn de temps de vol si on veut faire le maximum de triangle.
D'ou un planeur qui "parle" pour détecter lors des transitions les ascendances. Par expérience un planeur aux ailes d'un poids raisonnable répondra mieux à cette exigence contrairement aux ailes lourdes.
Sur le plan du ballast, il est évident que pour la vitesse c'est un avantage ( voir pour la distance ) car pour une même finesse on obtient une plus grande vitesse de transition. Toutefois tout le monde le sait, un planeur à un poids de "forme" que l'on peut faire évoluer en fonction de son tempérament. Top léger c'est imprécis, papillonnant; trop lourd on passe au travers des pompes et ca monte mal... Comme toujours c'est une affaire de compromis.

Sur le plan du règlement :

Je pense que coller à la formule RC-GPS serait une bonne chose, à condition de faire un gain significatif sur le coût de l’électronique embarquée. Le règlement est existant, il me parait bien écrit et il semble avoir fait ses preuves alors autant en profiter. Cela permettrait de bâtir ton projet sur une base réglementaire; la discipline pourrait voir le jour en France à moindre coût si le problème d’électronique est résolu ( partir du moment ou le logiciel est commun à tous les compétiteurs ) . Dans tous les cas de figure ta machine sera compétitive et pourra aller s frotter à l’extérieur !
Bref tu l'a compris la formule me parait bien plaisante et je suis prêt à participer à une rencontre de ce type en France, avec mon ASW 20 dans un premier temps et pourquoi pas plus tard avec ce qui sortira de ce forum.

Sur le plan aérodynamique :

A l’époque ou j'ai conçu le Varianne on travaillait avec une calculatrice, quelque formule d’aérodynamique et une polaire de profil! Je vois que sur le forum, il y a compétence que ce soit pour la partie RdM ( calcul du longeron ) ou la partie aérodynamique ( soufflerie numériques ) je vais donc suivre avec intérêt.
Par expérience , je crois quand même qu'il faut se méfier des chiffres bruts. Les souffleries permettent surement de comparer des performances théoriques, mais le résultat en vol est un compromis entre la perfo pure et le pilotage de la machine.

Test en vol avec SKYNAVIGATOR :

Réalisé avec l’équipement d'occasion en provenance de TUN .
C'est Jean qui à acquis le matériel (Electronique+ soft) et qui m'a demandé de le tester. Il se compose d'un émetteur récepteur en 433 + module GPS + I PAQ + logiciel .
J'ai d'abord testé le matériel au sol ( tout est en allemand et c'est vraiment pas facile à comprendre pour qui n'est pas germanophone).
Bref un fois la mise en route réussi, j'ai installé le matériel sur un de mes Varianne.

Premier test à la pente : après avoir rentré en automatique les coordonnées du triangle la bete est lancée dans le trou; Cela a permis de dégrossir la compréhension de base des infos de navigation ( passage des portes et points de virage entre autre ). Comme 2 des points de virage étaient dans des zones déventés cela a été sportif. Bref j'ai du m'y reprendre à plusieurs fois pour réussir à franchir un vallon et finalement boucler le triangle; il faisait en plus un froid glacial ce jour là! L'exploitation des données est sympathique ( vitesse , taux de montée, trajectoire,etc...)

Deuxième test en plaine sur l'aeroclub de Belmont sur Rance : rentrée des nouvelles coordonnées toujours en automatique et montée en remorquage à 500m C'est mon fils Julien qui est au commande du Varianne pendant que je pilote le Rally; il me tarde que ça largue... Le planeur parait bien petit (3,7m) mais reste encore visible On va boucler 3 triangle et cela permet de mieux comprendre ce qu'il faudrait faire pour la navigation, car contrairement au F3I ou on voit les bases, là il faut se déplacer vers un point virtuel dont on suppose la position. Le GPS donne des infos, mais c'est surtout utile au passage de la porte et pour la validation des virages. Entre les points de navigation, il faut essayer de faire de la trajectoire rectiligne et reperer les pompes pour le cas ou...
Pour info sur le Varianne dans les conditions du jour, le premier triangle a été bouclé en 3'25" (67km/h), le 2eme en 2'02" (85km/h) et le 3eme en3'44"(64km/h) avec une reprise d'altitude de 150 m pour finir le parcours. ces vitesse sont des vitesse réelles compte tenu de la trajectoire réellement parcourues, les vitesse sur le triangle pur étant de 42,53,47 km/h, c'est dire le gain à faire en navigation.

Troisième test en plaine avec l'ASW 20 toujours à Belmont : globalement on retrouve le même problème de navigation et curieusement je ne ferai pas mieux que 3 triangles avec des vitesses comparables au Varianne. Les conditions du jour peu être?.

L’expérience montre que le tandem pilote /navigateur est très important notamment dans la communication, car c'est complètement nouveau. En effet lire un écran, c'est une chose; transmettre au pilote des info utile c'en est une autre. Il faut en fait que le navigateur regarde aussi le planeur pour donner des instructions pertinentes.
C'est une nouvelle discipline et cela s'apprend!

Quelques soucis de santé ne m'ont pas permis de traiter le sujet autant de serieux que je l'aurai souhaité mais j’espère bien pouvoir compléter prochainement le sujet par d'autre test en vol notamment sur la vitesse et le passage de skynavigator en anglais, je pense que ce sera plus facile

En synthèse :
- conception: d'abord sur le choix du modèle, je partirai plutôt sur du 18m ( le règlement du 1/3 = 6m, encore transportable) avec le planeur présentant le plus gros volume de stabilisation en sachant que tu n'as pas beaucoup de latitude pour modifier les cotes ( par exemple pour augmenter la taille du stab, ou le bras de levier arrière ). Un profil autour de 12% qui devra être performant en vitesse entre 140 et 200km/h et doté de volet de courbure pour traquer la bulle. Cela te dirige déjà vers un biplace moderne ou classe libre ( mais cela devient grand ).
- prototype avec aiee coffrée tout fibre pour la version "beta"
- materiel TUN : top cher, IpACK difficile à lire au soleil
- logiciel skynavigator : bien un fois que l'on a compris...
- discipline intéressante, à creuser!

Voila pour la première approche.
Bon courage pour ton projet, je vais suivre avec attention le sujet
Au fait , prochainement je ne dirai plus F3I mais F3Q, c'est moins beau mais la Fédé en a décidée ainsi§

[quote=
cartoline sur noyau en extrudé + fibre 50gr générale + ellipse de renfort ...
[/quote]

Bonjour,
ou peut on se procurer cette cartoline ?
(plus disponible chez copaéro)

Bonsoir,

Malheureusement je ne sais plus ou en trouver aujourd'hui, autrefois chez coopaero, et pendant un temps par des connaissances directement chez le fabricant les Ets Norlinger . on arrivait à obtenir des fond de rouleau de largeur variable à des prix évidemment très intéressant ( à l’époque au alentour de 10fr le m²...)
Bien dommage car c'est un produit idéal pour des finition rapide et de qualité

Citation:

Bonjour, ou peut on se procurer cette cartoline ? (plus disponible chez copaéro)

Bonjour Daniel,

Heureux de te lire. Ton expérience est très intéressante. Je serais vraiment enchanté de voir ton matériel. A quel endroit voles-tu ?

Je suis d'accord avec toi sur le fait qu'un moule est un investissement substanciel et temps et en argent. C'est pour cette raison que je recherche une méthode simple. De plus en terme de matériaux, le moule permet d'utiliser des techniques de construction optimales: sandwich, longerons.... Bref, je suis parti dans cette direction...un choix exigeant, c'est sûr.

J'ai fait énormément de tests pour arriver à une solution finalement très simple, mais qui reste quand même plus longue que la technique de coffrage direct. Je pense qu'à partir de 2 machines, on gagne du temps. l'idéal aurait été de travailler par équipe de 2...Mais mon problème ici dans le Nord est que j'ai du mal à trouver un ami passionné de grands planeurs et de plasturgie. Je dois reconnaitre que la plupart des pilotes de planeurs ici volent sur le Blanc-nez et pour eux, un 4m échelle 1/4 est déjà un très gros planeur, alors à l'échelle 1/3...
Le remorquage commence à arriver aussi après avoir motivé mes deux clubs de plaine (Gravelines et Dunkerque), mais on est encore loin de se bousculer derrière le remorqueur et nos terrains ne sont pas optimaux...
Vous avez finalement une super chance dans le sud.

Bon, ce n'est pas une raison pour baisser les bras, c'est pas mon genre.

Je mettrai les photos de mon travail prochainement, pour le moment je suis bloqué avec les matériaux que je dois encore commander. J'ai déjà consommé plus de 7kg de résine !

Pour reparler de la technique de fabrication, j'ai perdu pas mal de temps car je voulais faire le moule en une seule opération de stratification et utiliser une presse. Conclusion: Cela ne marche pas !!! Soit on met trop de pression et on a le respect du profil mais pas l'état de surface (peau d'orange, même légère), soit on a un miroir, mais pas le respect au bord d'attaque.

La solution est d'autant plus évidente qu'elle m'est venue lors d'un essais "raté". En fait, il faut travailler en deux temps. Faire les masters en positif avec un coffrage sous vide léger, puis réaliser les moules comme on le fait traditionnellement.

Pour la réalisation des masters, la technique décrite avec le PVC 0,5mm consistant à préformer le Bord d'attaque avec un rayon de courbure plus faible que nécessaire puis l'ajuster une fois dans la fente fonctionne très très bien. C'est même magique !!!

On peut faire de cette façon un rayon de courbure variable assez facilement en ouvrant le rayon de courbure pour l'ajuster au profil. C'est plus long à décrire qu'à faire...On se rend compte alors que même sans pression, la feuille de PVC suit le profil. Pour faire le master, je mets un voile de résine sur le poly et je coffre sous vide avec très peu de dépression (100mbars ou moins). Le résultat est saisissant car tu as le profil au 1/10ième je pense y compris au bord d'attaque et un beau miroir. Le contrôle des masters se fait avec des gabarits découpes CN.

Pour le master de l'aile, je travaille par sections en positif intrados et extrados. La découpe CN des masters intrados et extrados doit être faite en même temps dans le même bloc. La hauteur de la cote zéro de chaque demi profil est ainsi contrôlée à la découpe, de ce fait les sections se raccordent parfaitement en hauteur. L'ajustage dans le plan horizontal doit être réalisé sur les blocs dressés avant découpe des profils.

J'ai hâte d'avoir terminé tous ces essais pour enfin voler...

A bientot

Salut Philippe

Je viens de lire ton message et par la même occasion lire toutes mes fautes d'orthographe, impressionnant !
Je suis dans l'Aveyron et je vole surtout lors des concours F3Q de la région Sud Ouest ( 6 à 7 par an ). Localement je fais un peu de vol de pente ou du remorquage en utilisant la piste grandeur de l'aéroclub de Belmont qui est extraordinairement accueillant ( lieu de la plupart de mes essais dont le test GPS ).
Ci-joint 2 photos du matériel et de son installation à bord de l'ASW20 :

partie réception comprenant le PDA et son récepteur (en rouge) en 433 + batterie d'alimentation

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la partie émission à bord de l'ASW20 (en remplacement du poupon et des équipements maquette), l’émetteur en 433 ( jaune) le module GS (vert) et une batterie d'alimentation pour retrouver un centrage à peu près convenable et par raison de sécurité pour ne pas lier l'ensemble à ma réception... on voit les 4 switch qui permettent de faire le choix de la fréquence. Pour ceux qui connaissent les altimètres à retransmission au sol, cela ressemble étrangement au VAM.

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A l’arrière plan le Rally en 2.45m qui me sert pour le remorquage. C'est vrai que le remorquage de planeur de 3 à 6m est courant dans notre région et finalement cela nous parait assez normal; on connait peut être pas notre chance!
Concernant les moules, ta technique me parait très intéressante compte tenu de la rapidité de réalisation. Je crains toutefois une difficulté pour aligner les bords d'attaque dans le cas de multi-trapèze , ce qui devrait être le cas du XXL; par contre je suis fan du principe dans le cas d'une aile d'avion si le BA est aligné.
Dans le cas d'un moule classique sur un master, on passe le gelcoat et on laisse d'abord prendre ce dernier avant de passer les premières couches de tissu pour éviter le marquage de la trame. Je n'ai pas saisis comment tu t'y prenais, car si j'ai bien compris la chronologie de ta réalisation tu passe le gelcoat sur le pvc ( qui n'est pas collé sur la forme ?) puis tu empiles les couches de tissu sans attendre la polymérisation du gelcoat et passage sous vide ou sous presse?
J’espère que le photos seront lisibles car j'ai eu bien du mal à les insérer!

Bonjour Daniel,

Merci pour ta réponse, je suis heureux de pouvoir échanger avec toi et tous ceux que cette nouvelle discpline GPS et grand planeur de perfo échelle 1/3 pourrait intérésser . C'est surement une nouvelle discpline pour le futur...

Ton installation est magnifique. Le pilote à l'échelle a l'air très sympa! J'ai eu aussi dans le passé un rallye en 2,50m, je crois qu'il provenait d'un moule de Patrice Chartier je crois...

Je suppose que tu n'as pas d'interférence entre l'émetteur embarqué en 433 Mhz et la réception. En quelle fréquence voles-tu ?
Pour ma part je suis en 2,4 Ghz Spektrum DSM2 et j'aimerais avoir la liaison bidirectionnelle. Spektrum est en train d'y venir avec le DSMX. Seul JETI pour le moment semble proposer une liaison complète bidirectionnelle compatible avec le soft.

Ma famille est originaire de l'Aveyron (près de Millau) et j'ai une ruine avec des terrains à retaper aux Egines près de Roquefort sur souzon...sans doute aurons nous l'occasion de nous rencontrer dans cette belle région....quand mon boulot me laissera un peu de temps.

Pour la technique, je vais remettre des photos, ce sera plus clair.

L'astuce de la découpe épaisse en séparant intrados et extrados puis de la la fente pour glisser la feuille de PVC préformée, puis de l'ajustement du rayon de courbure du PVC est vraiment parfaite pour le respect du profil et l'état de surface. C'est une avancée très importante je pense pour toutes les disciplines F3xx. Les masters des sections individuelles sont magnifiques, dignes de fabrications fraisées !!

Pour le raccordement des trapèzes, il y a encore à faire preuve de créativité. Je travaille actuellement sur une astuce assez simple mais je dois encore la valider. Il est clair que la découpe au départ avec la machine CN doit être maitrisée dans toutes les directions, c'est un des points clefs de cette technique. Actuellement, le dressage des blocs est fait de façon trop simpliste, ici, il faut le maitriser à 100%.

Pour la fabrication du moule lui-même, on revient à du très traditionnel dès lors que l'on a les masters terminés. Ce que tu décris est très bien. Il faut juste penser que pour une aile, la déformation plastique des matériaux est à prendre en compte car après stockage du moule, les matériaux finissent toujours par fluer sous contrainte, même si on fait un moule très épais... donc, il faut mettre de la ferraille dans le moule, surtout pour des grandes ailes.

A bientot peut-être sur un terrain.

Est-ce que tu viendrais dans le Nord ? il y a une rencontre sympa à Pottes en Belgique les 30 et 31 juillet, voir sur le site de Gérard Risbourg. Peut-être l'occasion pour toi et ta famille de faire du tourisme dans le coin ? Si c'est le cas, dis le moi, je pourrais te guider...

Philippe

Salut Philippe,

Je vole en 41 ( MC22S Graupner), et je n'ai pas eu de problème d’interférence. Je prend le soin d’éloigner l'antenne de l’émetteur 433 de la partie réception ( l'antenne émetteur est dans le nez du planeur, pour la réception classiquement dans la poutre du fuseau.

Le monde est petit, j'habite à un dizaine de kms de Roquefort; je fais d'ailleurs du vol de pente sur le massif du Combalou face à Lauras.

Le lancement de ton sujet a fait boule de neige dans le Sud Ouest. Les recherches se poursuivent en ce moment . Un montage est en cours par Thierry de Faudoas et on espère bien pouvoir le raccorder sur notre PDA.

D'autre part, je viens de faire l’acquisition d'un module FR sky 2.4 ghz en Chine pour équiper la FC 28 V3 de mon épouse. Le combo marche parfaitement au sol, les essais en vol de pente se feront prochainement sur un petit planeur. J'ai acheté ce matériel car compte tenu du prix (module émission + récepteur 8 voies = 53.3 dollars US...) je ne prenais pas un grand risque et d'autre part un collègue électronicien m'a indiqué que pour lui c'est du matériel tout à fait satisfaisant ( le sien fonctionne depuis quelques mois sans soucis). De plus on peut faire de la télémétrie avec et cerise sur le gateau il semble qu'un module GPS soit déjà développé (à priori disponible en Australie). J'ai bien sur demandé à ce collègue de suivre le sujet et de m'informer du développement de ce matériel par FR Sky.

Dès que nous auront réglé le pb de l’électronique embarquée, on se fera un petit test avec 3 ou planeurs histoire de voir comment cette formule marche pour de "vrai".

Je te remercie pour l'invitation, mais cette année c'est plutôt dans le Sud Est que je vais me déplacer ( Coupe d'Europe F3Q ) mais qui sait. En tout cas si tu passes dans le coin, fait signe.

A+

Bonjour Daniel,

Génial, vos avancées avec Thierry. J'espère en effet que l'on pourra se rencontrer, je suis curieux de voir ce système.

Quelques informations complémentaires sur la réalisation des masters d'aile en vue de réaliser des moules.

Etape 1 :
*******
Découper en CN afin d'avoir deux blocs Extrados et Intrados parfaitement symétriques. L'épaisseur des blocs doit être d'au moins 40mm.
Voici le cycle de découpe.



Il est important à ce stade d'avoir des découpes parfaites tenant compte de l'épaisseur du PVC 0,5mm. Le PVC épousera le profil et aussi le plat qui est en avant du profil. Les blocs doivent être dressés à la cote exacte de l'aile dans le sens de l'envergure avec une excellente perpendicularité pour pouvoir juxtaposer tous les tronçons de l'aile. La hauteur doit être constante d'une découpe à l'autre. Il faut paramétrer votre machine pour tenir compte de l'épaisseur de découpe en fonction de la vitesse de déplacement et de la longueur du bloc. C'est de loin le plus long dans cette technique, mais c'est aussi la seule méthode pour garantir le profil. Par ailleurs tout doit être droit et les jeux compensés...

Avant de passer à l'étape 2, je vous conseille de vérifier les ajustages des différents trapèzes de l'aile entre eux en posant tous les blocs extrados puis intrados à plat en les plaquant les uns aux autres. Tous les raccords doivent être parfaits, si ce n'est pas le cas, il n'y aura aucun moyen de ratrapper les défauts ensuite !!! donc il faut comprendre ce qui se passe et recommencer la découpe. Pour info, je me suis énervé sur un pb que je n'avais pas imaginé au départ, la flèche de ma table de découpe sur lequel repose le bloc de poly (pourtant elle fait 60mm d'épaisseur) . J'avais 0,3mm de flèche au milieu sur 1m, ce qui fait que selon la position du bloc je retrouvais ces 0,3mm sur la hauteur du bloc....donc les tronçons de s'ajustaient pas ! J'ai cherché un moment pour trouver le pb car il ne saute pas aux yeux. Ici c'est rédhibitoire alors que ce n'est pas très gênant dans la méthode traditionnelle....

Etape 2 :
*******
Préparer les feuilles de PVC.
Au départ, je vous conseille de préparer les feuilles entières en cirant une face. Cette face doit être lustrée tout de suite afin d'éviter que la cire ne s'incruste en séchant et fasse des marques. Le fini du PVC ciré lustré sera celui de votre aile, alors soignez l'aspect! L'epoxy n'adhère pratiquement pas sur le PVC, donc une couche très légère de cire est suffisante.
Pour la préparation du PVC côté collage, je vous recommande de frotter la feuille avec un chiffon imbibé de MEK (methyl Ethyl Cétone), c'est le solvant de l'époxy. Une fois que l'on a frotté, le PVC a une surface poisseuse parfaite pour le collage. L'odeur du MEK est très forte, mais ce produit est un peu moins nocif que l'acétone. Porter un masque quand même et aérer fortement.
Etape suivante faire l'arrondi du bord d'attaque. Attention faire le pli dans le bon sens pour avoir la surface à coller à l'intérieur du pli. Pour cela, on pose la feuille de PVC à plat sur une grande table (attention aux rayures), on pose à plat sur le PVC côté collage un contre-plaqué 2,5 mm (pour un rayon de courbure final de l'ordre de 2mm), on maintient bien le PVC avec des pinces par exemple, on prend une planche rigide et on redresse le PVC libre pour réaliser un pli à 180° en replaquant le PVC bien à plat sur le contreplaqué. Lorsqu'on enlève la planche, le PVC se redresse et fait un bel angle de 90° avec un beau rayon de courbure bien droit de l'ordre de 2 mm de rayon. Ce rayon n'est pas celui du profil, il est inférieur, on ajustera ensuite le rayon de courbure directement sur le bloc avec le profil. Une fois les feuilles pliées, je mets le pli sur le bord de la table et coupe bien droit prarallèlement au pli à environ 15mm. C'est cette partie de 15mm qui va rentrer dans le bloc verticalement.

Etape 3 :
*******
Positionnement des feuilles de PVC sur les blocs.
Première étape, faire une fente verticale au droit du bord d'attaque avec un gros cutter (prendre ceux qui ont des lames de 25mm très rigides). Je me sers d'une planche de 22mm et de 50mm de haut pour bien guider le cutter.
Y glisser une feuille de PVC (partie de 15mm coupée parallèlement au pli). Enfoncer la feuille à la main puis avec une règle.
Ajuster les rayons de courbure. l'ajustage est fait en redressant la feuille pour agrandir le rayon de coubure. Pour les ailes trapézoidales, on agrandit un peu plus d'un côté par rapport à l'autre.
Une fois la feuille ajustée, je trace les bords afin de couper la feuille de PVC un peu plus grande que le bloc, environ 3 à 4 mm, pas plus pour éviter les déformations lors du plaquage sous vide.

Etape 4 :
*******
Collage des peaux de PVC sur les blocs. Pour cela, on enlève la feuille de PVC, on met un voile léger d'époxy sur le bloc en essuyant bien ensuite et on remet la feuille de PVC.
Une fois tous les blocs préparés, je met une planche bien droite dans le sac et mets le tout sous vide très très léger. 50 mBars de dépression. Au delà de 100mBars de dépression apparait la peau d'orange, donc méfiance....
Je n'ai pas encore essayé, mais je pense que l'on doit pouvoir coller les feuilles de PVC avec de la colle en bombe Scotch77.
La seule contrainte je pense c'est d'avoir un système d'apiration très puissant, car la colle en bombe finit par se déposer partout dans l'atelier...et sur les feuilles de PVC et je ne suis pas sûr que la cire empêche l'adhésion de cette colle...Si cela fonctionne, on gagne encore du temps de préparation...


Etape 5:
*******
Après polymérisation, on a de très beaux masters des différentes sections trapézoidales de l'aile. Vous pouvez admirer à ce stade le profil et le bord d'attaque. C'est assez magique ! Si vous avez des gabarits découpés CN, vous pouvez contrôler les profils, tout doit être parfait.
Ensuite, il faut bien ajuster les bords de chaque bloc en les recoupant avec un cutter. Je procède en retournant les blocs dans leurs dépouilles négatives et prend appui sur le bloc pour être bien droit. Allez doucement, car si vous vous ratez, il faut tout recommencer ?!!
J'ai aussi essayé de couper avec le fil chaud, cela marche aussi, mais laisse un creux dans le poly.
Une fois les blocs bien droits et ajustés sur les bords, on passe à l'assemblage des blocs entre eux.
Actuellement, j'ai trouvé une méthode en utilisant un gabarit de bord d'attaque reprenant les angles de flèche de chaque section trapézoidale. On prépare les 4 gabarits ( pour les 4 masters (extrados/intrados x droite/gauche)) absolument identiques avec la forme du bord d'attaque. Les gabarits sont réalisés dans du PVC 0,5mm. Pour l'ajustage des blocs entre eux, l'idéal serait de fabriquer un gabarit métal....



ENsuite je colle les blocs entre eux pour que la forme du bord d'attaque soit exactement celle du gabarit. Il ne faut surtout pas forcer sur le gabarit, au contraire, il faut qu'il s'ajuste sans aucune contrainte. Une fois que les blocs sont assemblés, on peut coller le gabarit qui va venir faire un bel angle droit au contact du profil. Je mets un voile d'époxy sous le gabarit, et le plaque sur le Bord d'attaque sans forcer. Un peu de poids par dessus avec une règle droite ( carré alu de 40x40mm) est très largement suffisant pour plaquer ce gabarit. Pour les plus fainéants, un maintien au scotch peut aussi convenir...



A ce stade, vous avez les masters d'aile qui serviront à la réalisation des moules. Chacun aura sa façon de procéder ensuite pour faire les moules.
Je dois les réaliser maintenant et recommanderais de faire le moule extrados très épais et rigide avec des plats en fer dedans, et de faire au contraire l'intrados moins épais (4 à 5 couches de verrane pour arriver à 5 ou 6 mm de stratifié ). C'est plus souple en cas de dièdre sur l'assemblage des sections trapézoidales des masters (même si l'assemblage est fait bien droit sur une table, on ne peut pas éviter qu'il y ait qqs dizième de dièdre...

A noter que pour les extrémités, je réutilise une découpe en négatif de l'extrados, y coller un PVC dessus et l'ajuster avec le bloc de l'extrados. On peut positionner alors la clef d'aile, les tétons de centrage et le connecteur de raccord de l'électronique....

M'étant fait pirater ma CB (TopModel ?), j'attends pour commander les matériaux de réalisation des moules car j'ai épuisé mon stock en réalisant tous ces essais.

A bientot sur les terrains, je mettrai des photos du premier planeur sorti, le CAP Magix 2.

Philippe

Salut Philippe,

Merci pour les infos, c'est maintenant parfaitement clair.

Concernant l'ajustement des flèches du master je procède de la même manière que toi sauf que je n'ai qu'un seul gabarit métallique pour positionner mes gabarits de troussage ( plats de 2mm d’épaisseur en alu acheté en magasin de bricolage raccordés en faisant une fente dans laquelle je colle une cap de 2mm ) .

Ce gabarit me sert pour la totalité du master aile droite et aile gauche, ce qui me garantit une position identique des BA des 1/2 moules intrados/extrados. D'autre part ce gabarit est percé pour positionner les pions de centrage et du coup mes moules tombent forcement face à face quand je les assemble. Bien sur le gabarit est fragile, mais comme tu le dit il ne faut absolument pas forcer; de plus mes ailes de F3Q ne font que 1.85 m .... pour 2.5 m il faudrait voir à augmenter la section!

Je m’étais promis de de pas refaire de moule d'aile..., toujours est-il que ta méthode me tente bien pour une aile de remorqueur ( c'est en plus bien plus petit et beaucoup plus facile en alignement ).

Le test vitesse sur le triangle sera fait courant Juin après le championnat de France F3Q de Malesherbes (45).

A+,

Daniel

Salut Daniel,

Excellente ton idée d'utiliser un plat alu et relier les sections par une CAP collée, ainsi que les pions de centrage !

On va descendre dans le sud et dans l'Aveyron courant juillet entre le 23 et le 29; si tu es dans le coin, ce sera peut-être l'occasion de faire un petit vol ensemble...Je serais très curieux de voir le système GPS aussi.

Au plaisir

Philippe

Salut Philippe,

De retour du Championnat de France F3Q, ou on a passé comme d'habitude un bon moment malgré une météo bien ventée.
Malheureusement je serais à la coupe d'Europe de F3Q pendant toute la semaine que tu indiques, on ne pourra donc pas se rencontrer.
Ce n'est que partie remise, on se verra forcement un jour ou l'autre! Bien sur si tu devais décaler ta venue, ce serait avec plaisir que t'accueillerais sur nos pentes locales.
Normalement je fais les tests "vitesse" avec l'ASW20 le dimanche 19 juin si la météo le permet. Je te tiens au courant de l'avancée de nos pérégrinations.

A+, Daniel

Bonjour Daniel,
Je note ta proposition fort sympathique. Avec mon amie toutes les dates de cet été ne sont pas encore finalisées..On te tiendra au courant.
Serait-il possible d'échanger nos coordonnées téléphoniques par mail, voici mon adresse: philippe.bourrier[at]aloatec.com
Pour info, je viens de faire l'acquisition d'un ASH25 au 1/3 kit Rosenthal de 8,30m...une bien belle machine sans doute bien adaptée pour la compétition GPS.
Je continue mes travaux sur la réalisation des moules...mais à un rythme réduit du fait de très/trop nombreuses activités en cette période peu propice à l'atelier.
Au plaisir d'échanger,
Philippe

Bonjours
je me présente je m'appelle Alban IGNACE je suis en train d'essayer de reproduire votre méthode de réalisation de moules d'aile mais ce sera pour réaliser des ailes de F3M
(avion de voltige grands modèles)
les ailes seront destinée a un extra 300 de 2m80 d'envergure
une demie aile fera 1m25 d'envergure
la découpe des 2 demi noyaux sera réaliser ce weekend par contre je voudrais avoir quelques éclaircissement si cela est possible?
Est'il possible d'utiliser du gel coat polyester avec les feuilles de pvc sinon avec vous a votre connaissance un matériaux susceptible de convenir a votre méthode permettant d'utiliser ce type de gel coat?(j'ai de grande quantité de résine et de gel coat polyester en stock!!!tant qu'a faire autant essayer de les utiliser)

Vous parlez dans la méthode de fabrication des ailes de DIVINICELL 35 H de 5mm d'épaisseur comme matériaux d'âme que pensez vous de l'airex c70.55 en 1.2mm ou 2mm? J'utilise ce dernier avec beaucoup de satisfaction pour les ailes d'avion (elle pas autant d'allongement que les votre!!!) et son prix est des plus abordable 7.50€ la plaque de 1225 x 575 mm, 55 kg/m³


A bientôt de vous lire
Alban

Où trouves tu ton Airex et Divinicell?

Marc